Aktuelles rund um Lennerts & Partner!

#PCM#POM#NEWMODULE

2021.

In our industry also more and more customers are dealing with this issue. There is a fundamental interest in technical progress, because it is always a chance to realize an increase in efficiency in all sections. For this industry the so-called „Digitization“ is no exception.

On the following pages we would like to introduce two new modules. Firstly it is the module PCM (Production Control Module), on the other hand there is the module POM (Production Optimization Module).

It is our concern to make the know-how of LENNERTS & PARTNER that was put in these modules also accessible to you. Our support includes the conception regarding integration of the program systems to your company as well as the best care after installation by our support team.

PCM – PRODUCTION CONTROL MODULE

Back in 2017 we have already started a project with a customer in Australia to further automate the production processes in a rebar shop.

Therefore, the involved machine manufacturer developed a new concept of logistic handling to automize the bundling and tagging of the single bar marks and to enable an integrated master bundling over several machines. Based on this concept and in close cooperation the LENNERTS & PARTNER GmbH created a module which provides the necessary data for bundling and tagging on the one hand and consistently automizes the further production steps on the other.

The module PCM is permanently running in the background, supplements the manual production planning and replaces the manual downloading via barcode scan.

Machine allocation – For allocation all defined priorities will be checked and the production time for each production line will be calculated. When there is a machine breakdown or a maintenance, the bar mark items will automatically be reallocated to the next suitable production line. Also offcuts will be managed and suitable bar marks will be allocated to the respective offcut machine. An integrated machine utilization and the load distribution complete the assignment.

Prioritization – Delivery units released for production will be sorted by configurable parameters (loading date, delivery date, scheduled production date) and brought into the right order. Here also dependencies (cut and bend in two steps on different machines) will be considered. The process will be completed by a reverse calculation to find the latest production start and end for each single bar mark items.

Production units – Next the bar mark items to be produced will be combined to production units. With these production units a high flexibility can be reached and machine breakdown will be prevented. Here the size and number of production units is freely definable (e. g. 12 x 2 hours). Unlike with the prioritization here a forward calculation is made for determination of the earliest possible production start and end for each single bar mark.

Bar cutting optimization – In the module PCM the bar cutting optimization is made automatically. Here for each shearline different parameter sets (optimization parameters, bin system, stock lengths, sorting) will be used as well as different bar mark combinations will be passed. The single optimization processes can be started in parallel. To valuate the results a configurable scoring system will be used.

Master bundling – Bundles will be combined automatically from the single bar mark itmes with defined weight, cross-section and dimension. Here the logistic possibilities are considered and master bundling is made on the basis of steel diameter, machine, delivery unit and also over all machines. Features like handling of bar mark items to be bent can be specifically defined (e. g. in general single transfer, but combine parted and graduated bar mark items).

Machine downloading – In the module PCM the downloading of machine is made autonomously and continuously. So data will not be requested by barcode scan, but will be transferred automatically upon receipt of production feedback of the previous bar mark items. Of course, also in this case the cast number management integrated in the downloading is available.

POM – PRODUCTION OPTIMIZATION MODULE

Automatic master bundling – After start of the module first an automatic re-allocation of bar mark items which are allocated to inactive machines (breakdown or maintenance). Then bar mark items will be identified to be produced on a special machine. These bar mark items will be supplemented to big bundles by adding further bar mark items. Here the maximum number of bars, the maximum bundle weight and the cross section of the bundle will be considered. In the next step the remaining bar mark items will be combined in bundles.

To reduce the total number of bundles, bar mark items can be reallocated to other production lines on the basis of a possibility check made before. The maximum bundle weight depends on the settings in the subsidiary, the machine and other customer restrictions. For a homogeneous master bundling the bar mark items will be classified according to categories based on the geometry of the shape code.

Balanced work load – Based on the shift times and the individual performance of each machine an automatic balanced work load will be made. Here suitable bundles will be relocated to machines checked before. The rules for this balanced work load can be defined with separate priorities.

Bar cutting optimization – If the balanced work load is completed, the bar cutting automization will be started automatically for all shearlines. The optimization processes run parallel and use all predefined parameter sets in order to achieve the optimum result.

Bundle and machine allocation – The result of the automatic bundling will then be shown in an overview. In addition to the overview, the balanced work load will be presented in a work load diagram. Also for each shearline a summary of the bar cutting optimization will be shown and it is possible to look at the cutting lists.

Manual allocation – The user has the option to reallocate complete bundles or single bar mark items later. Here the master bundling process and possibly the bar cutting optimization for affected machines will be repeated.

Information about PCM and POM

#PCM#POM#NEUESMODUL

2021.

In der Branche sind die Begriffe weitverbreitet und immer mehr Kunden befassen sich mit der Thematik. Grundsätzlich stehen unsere Kunden dem technischen Fortschritt aufgeschlossen gegenüber, denn dieser ist immer eine Chance, um Effizienzsteigerungen in allen Teilbereichen zu realisieren. Die sogennante „Digitalisierung“ macht dabei für diese Branche keine Ausnahme.

Auf den nachfolgenden Seiten möchten wir Ihnen in diesem Zusammenhang zwei neue Module vorstellen. Zum einen handelt es sich um das Modul PCM (Production Control Module), zum anderen um das Modul POM (Production Optimization Module).

Es ist unser Anliegen, das in diesen Modulen umgesetzte Know-How von LENNERTS & PARTNER auch Ihnen zugänglich zu machen. Dabei reicht unsere Unterstützung von der Konzeption über die Einbindung der Programmsysteme in Ihr Unternehmen bis hin zur optimalen Betreuung nach der Installation durch unser Service-Team.

PCM – PRODUCTION CONTROL MODULE

Bereits 2017 haben wir mit einem Kunden in Australien ein Projekt gestartet, um die Produktionsprozesse in der Biegerei weiter zu automatisieren.

Hierbei wurde vom beteiligten Maschinenhersteller ein neues Konzept der logistischen Abwicklung entwickelt, um die Bündelung und Etikettierung der einzelnen Positionen zu automatisieren und eine integrierte, maschinenübergreifende Bundbilung zu ermöglichen. Basierend auf diesem Konzept und in enger Zusammenarbeit hat die LENNERTS & PARTNER GmbH ein Modul geschaffen, welches sowohl die notwendigen Daten zur Bundbildung und Etikettierung liefert als auch die weiteren Produktionsschritte konsequent automatisiert.

Das Modul PCM läuft ständig im Hintergrund, ergänzt die manuelle Produktionsplanung und ersetzt die manuelle Maschinenansteuerung per Barcode-Scan.

Maschinenzuteilung – Bei der Zuteilung werden alle hinterlegten Prioritäten geprüft und die Produktionsdauer für jede Produktionslinie berechnet. Bei Maschinenausfall oder Wartung werden die Positionen automatisch auf die nächste passende Produktionslinie umwerteilt. Auch eine Restlängenverwaltung findet statt und verteilt geeignete Positionen auf die jeweilige Restlängenmaschine. Eine integrierte Maschinenauslastung und Lastenverteilung ergänzt die Zuteilung.

Priorisierung – Zur Produktion freigegebene Kommissionen werden anhand konfigurierbarer Parameter (Ladetermin, Liefertermin, geplanter Produktionstermin) sortiert und in die richtige Reihenfolge gebracht. Dabei findet auch eine Berücksichtigung von Abhängigkeiten (Schneiden und Biegen in zwei Schritten auf unterschiedlichen Maschinen) statt. Abgerundet wird der ganze Vorgang durch eine Rückwärtskalkulation zur Ermittlung des spätesten Produktionsbeginns und -endes für jede einzelne Position.

Produktionseinheiten – Als Nächstes werden die zu produzierenden Positionen zu Produktionseinheiten zusammengesetzt. Durch diese Produktionseinheiten wird sowohl eine hohe Flexibilität erreicht als auch ein Maschinenstillstand verhindert. Dabei ist die Größe und Anzahl der Produktionseinheiten frei konfigurierbar (z. B. 12 x 2 Stunden). Anders als bei der Priorisierung findet hier eine Vorwärtskalkulation zur Ermittlung des frühesten Produktionsbeginns und -endes für jede einzelne Position statt.

Stangenoptimierung – Im Modul PCM wird die Verschnittoptimerung automatisch durchgeführt. Hierbei werden je Stangenschneider sowohl verschiedene Parameter-Sets (Optimierungsparameter, Boxenplan, Lagerlängen, Sortierung) genutzt als auch unterschiedliche Positionskombinationen durchlaufen. Die einzelnen Optimierungsprozesse können parallel gestartet werden. Um die Ergebnisse zu bewerten, wird ein konfigurierbares Scoring-System verwendet.

Bundbildung – Die Bunde werden automatisch aus den einzelnen Positionen mit definierbarem Gewicht, Querschnitt und Abmessung zusammengesetzt. Dabei werden auch die logistischen Möglichkeiten berücksichtigt und Bunde basierend auf Stahldurchmesser, Maschine, Kommission und auch maschinenübergreifend gebildet. Besonderheiten wie die Handhabung zu biegender Positionen können speziell festgelegt werden (z. B. generell einzeln weiterleiten, aber Teil- und Staffelpositionen zusammenfassen).

Maschinensteuerung – Im Modul PCM erfolgt die Ansteuerung der Maschinen autonom und fortlaufend. Die Daten werden also nicht per Barcode-Scan angefordert, sondern automatisch nach Erhalt der Produktionsrückmeldung der vorherigen Positionen übertragen. Selbstverständlich steht auch in diesem Anwendungsfall die in die Ansteuerung integrierte Chargenverwaltung zur Verfügung.

POM – PRODUCTION OPTIMIZATION MODULE

Automatische Bundbildung – Nach dem Start des Moduls erfolgt zunächst eine automatische Umverteilung von Positionen, welche inaktiven Maschinen (Ausfall bzw. Wartung) zugeordnet sind. Anschließend werden die Positionen identifiziert, die auf einer speziellen Maschine produziert werden müssen. Diese Positionen werden dann durch Hinzufügen weiterer Positionen zu möglichst großen Bunden ergänzt. Hierbei wird die maximale Anzahl Stangen, das maximale Bundgewicht und der Querschnitt des Bundes berücksichtigt. Im nächsten Schritt werden die verbliebenen Positionen ebenfalls in Bunde zusammengefasst.

Um die gesammte Bundanzahl zu reduzieren, können Positionen auf andere Produktionslinien umverteilt werden aufgrund der vorher durchgeführten Möglichkeitsprüfung. Das maximale Bundgewicht hängt von der Einsstellung in der Niederlassung, der Maschine und anderer Kundenrestriktionen ab. Für eine homogene Bundbildung werden die Positionen nach Kategorien basierend auf der Geometrie der Biegeform eingeteilt.

Auslastungsausgleich – Basierend auf den Schichtzeiten und der individuellen Leistung je Maschine erfolgt ein automatischer Ausgleich der Arbeitslast. Geeignete Bunde werden hierbei auf andere, zuvor geprüfte Maschinen verschoben. Die Regeln des Auslastungsausgleichs können anhand separater Prioritäten vorgegeben werden.

Stangenoptimierung – Ist die gleichmäßige Auslastung fertiggestellt, wird die Verschnittoptimierung für alle Stangenschneider automatisch gestartet. Die Optimierungsprozesse laufen parallel und nutzen alle vordefinierten Parameter-Sets, um das bestmögliche Resultat zu finden.

Bund- & Maschinenzuteilung – Das Ergebnis der automatischen Bundbildung wird anschließend in einer Übersicht angezeigt. Zusätzlich zur Übersicht wird die ausgeglichene Arbeitslast in einem Auslastungsdiagramm dargestellt. Weiterhin wird je Stangenschneider eine Zusammenfassung der Verschnittoptimierung angezeigt und die Schnittlisten können eingesehen werden.

Manuelle Umverteilung – Der Benutzer hat weiterhin die Möglichkeit, ganze Bunde bzw. einzelne Positionen nachträglich noch umzuverteilen. Hierbei werden der Bundbildungsprozess und ggf. auch die Verschnittoptimierung für die betroffenen Maschinen neu durchlaufen.

Information über PCM und POM

#BVBS 3.0

February 2021 – pioneering work by LENNERTS & PARTNER GmbH

Thanks to the constructive cooperation of LENNERTS & PARTNER GmbH, the Institut für Stahlbetonbeweherung and other software providers, rebar shops and construction companies, version 3.0 of the interface for the exchange of reinforcement data was developed under the auspices of the BVBS. This new version has now been published and is available for free download on the homepage of the BVBS:

https://www.bvbs.de/wp-content/uploads/2019/09/BVBS-Richtlinie-f%C3%BCr-den-Datenaustausch-von-Bewehrungsdaten-Version-3.0.pdf

The interface is used to exchange reinforcement plans with 2-dimensional and 3-dimensional steel positions, mesh and special mesh positions. In 1995 the first version and 2000 the second version of this directive were published.

In practice, the interface has been proven for many years, yet there were some shortcomings that have been improved in the new version 3.0. This includes couplers, the indication of distance spacers, the identification of related staggered positions and clarification of the notation of bending angles directly following a radial bend.

No time-consuming manual inputting of steel positions is required. To import reinforcement plans digitally into our software, you only need the additional module Multi-Import. As you can see at the top of the picture, the module shows you the selected reinforcement plan with all included positions. These can then be checked and revised before they are imported. After successful import, the data will be further processed in the LP-SYSTEM and prepared for production.

Contact our sales department (sales@lennerts-partner.de) for a non-binding offer and further information regarding BVBS.